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El producto bicomponente RE-CON ZERØ EVO de Mapei es un producto para la recuperación sostenible del hormigón devuelto que ofrece beneficios ambientales, sociales y económicos. Un producto revolucionario, que nace en los laboratorios de I+D de Mapei con el fin de cumplir las garantías documentales y ensayos exigidos a los áridos en el Real Decreto 163/2019.
Un producto revolucionario
RE-CON ZERØ EVO de Mapei pretende, por un lado, favorecer la reutilización del hormigón devuelto en fresco en forma de material granular minimizando los costes asociados a la gestión del hormigón devuelto (residuos, consumos, etc.) y, por otro, garantizar la trazabilidad del material granular (árido reciclado cuando el fabricante solicite su Marcado CE s/n norma UNE-EN 12620+A1) de cara a cumplir los condicionamientos del Real Decreto 163/2019.
RE-CON ZERØ EVO transforma el hormigón residual devuelto directamente sobre el camión hormigonera en un material granular que, después del secado, puede sustituir a los áridos naturales y/o triturados bien parcialmente en la producción de hormigones estructurales (≤ 20% de árido grueso reciclado según Anejo 15 de EHE-08) o incluso íntegramente en el caso de hormigones de limpieza, zanjas, etc. (hormigones no estructurales. Esto contribuye sin duda a la sostenibilidad de las estructuras de hormigón y favorece la adjudicación de concursos públicos donde, cada vez más, se potencian los hormigones con menor huella ecológica.
Real Decreto 163/2019
La entrada en vigor del Real Decreto 163/2019, de 22 de marzo, por el que se aprueba la Instrucción Técnica para la realización del control de producción de hormigones en central, marcará un cambio en la sistemática de trabajo de las plantas de hormigón al introducir una serie de novedades de carácter técnico y reglamentario que afectarán a todos los hormigones fabricados en central.
Con la derogación de la anterior Orden del 21 de noviembre 2001, la nueva normativa pretende incorporar todos los cambios y actualizaciones que se han ido produciendo en estos últimos años, tanto en las normas de especificaciones y ensayos de los materiales componentes del hormigón (cementos, áridos, aditivos y adiciones) como en los ensayos del hormigón en estado fresco y endurecido.
Además, supone una mejora en la trazabilidad del hormigón, garantizando un mayor control de la producción, una correcta elaboración del producto y, sobre todo, una mayor transparencia y seguridad para todas las partes interesadas.
Control en las diferentes etapas
Con esta finalidad, la Instrucción Técnica establece la necesidad de disponer de personal técnico para establecer “las recetas de dosificación” y una persona responsable de la fabricación (Art. 3), para después abordar con detalle el control a realizar en cada una de las etapas que constituyen el proceso productivo de una planta de hormigón:
- Materias primas (Art. 4): ensayos a realizar, frecuencia, necesidad de Marcado CE, etc.
- Instalaciones (Art. 5): verificaciones de los equipos de dosificación, amasadoras, transporte, etc.
- Producto (Art. 6): certificados sobre la no manipulación de los equipos de dosificación (o declaración responsable), ensayos del hormigón en estado fresco y endurecido, etc.
- Suministro (Art. 7): control del hormigón previo y durante el suministro, certificado de garantía final del suministro, etc.
- De la documentación y trazabilidad (Art. 8): registro de todos los ensayos realizados a cada uno de los materiales componentes de hormigón.
Requisitos de los laboratorios
Todo ello sin olvidar los requisitos que deben cumplir los laboratorios (Art. 9) que realizan los ensayos de control de producción contemplados en la Instrucción (ya sean propios o subcontratados) y las inspecciones obligatorias a central (Art. 11) que debe realizar un Organismo de Control acreditado, al menos cada 4 años, para comprobar el cumplimiento de todos los criterios mencionados.
A ello hay que añadir el control de los aspectos ambientales (Art. 10), potenciando la minimización de residuos durante la fabricación del hormigón y fomentando el reciclado de los mismos para contribuir a una mayor sostenibilidad de las estructuras del hormigón (Anejo 13 de la Instrucción de Hormigón Estructural EHE-08).
Problemas del fabricante
Uno de los principales problemas a los que se enfrenta el fabricante de hormigón a la hora de aplicar el Real Decreto 163/2019 es la dificultad de garantizar la trazabilidad en cuanto a garantías documentales o ensayos realizados a una amasada (o unidad de producto) que contiene un resto de hormigón devuelto en fresco a la central.
Anteriormente, el fabricante reutilizaba estos restos de hormigón devueltos siempre y cuando se cumplieran dos requisitos que, en la práctica, eran difíciles de compaginar:
- Clase resistente: el hormigón fabricado con el resto de hormigón devuelto debía ser de clase resistente inferior al del resto de hormigón incorporado.
- Tiempo máximo de uso: el tiempo máximo de uso del hormigón fabricado con el resto de hormigón viene determinado por el tiempo transcurrido entre la adición de agua de amasado al cemento y los áridos del resto de hormigón incorporado. De esta forma, esta reutilización queda reducida a obras muy próximas de la central de hormigón, con poco transporte y fácil descarga (ej. vertido directo) para asegurar el cumplimento de un tiempo máximo de uso mucho más reducido.
Actuaciones del fabricante
Por todo ello, el fabricante prefiere, en ocasiones, verter el resto de hormigón fresco devuelto en un reciclador para recuperar el árido grueso y tratar/gestionar la mezcla cementosa resultante (lodos de cemento y árido fino). Otros fabricantes prefieren utilizar estos restos de hormigón devueltos para el relleno de moldes con fines decorativos, para la demarcación de la planta, etc. o proceden al vertido del hormigón devuelto en zonas habilitadas en la planta en forma de tortas que, una vez endurecidas, se gestionan como residuos de la construcción y demolición (RCD).
Muchos de los centros de tratamiento de RCD terminan triturando este residuo de “gran calidad” (al ser muy homogéneo en cuanto propiedades y no contener otros elementos como yesos, azulejos, etc.) para fabricar árido reciclado que puede volver a la cadena de valor del hormigón si dispone de Marcado CE (s/n la norma UNE-EN 12620+A1) y cumple con lo establecido en el Anejo 15 de “Recomendaciones para la utilización de hormigones reciclados” de la EHE-08.
En cualquier caso, todas estas actuaciones suponen para el fabricante de hormigón un elevado coste de gestión y tratamiento de los residuos generados, un aumento de los consumos (agua, energía eléctrica luz, etc.) y un aumento en la complejidad de los procesos productivos en la central (ej. gestión de las tortas de hormigón endurecido, operaciones de mantenimiento, averías, habilitación de nuevas áreas para el almacenamiento de residuos y/o del reciclador, etc.)
Ventajas de RE-CON ZERØ EVO de Mapei
RE-CON ZERØ EVO permite transformar 1 m3 de hormigón devuelto en más de 2 t de áridos de calidad (retorno de materia prima a la cadena de valor en forma de árido reciclado) y no genera residuos ya que el conglomerado se recupera totalmente. De esta forma, se reducen los costes de gestión del residuo inerte o RCD y la generación de aguas de lavado cargadas de finos cementosos que también hay que tratar y gestionar.
Además, tras el tratamiento con RE-CON ZERØ EVO, el interior de la hormigonera queda extremadamente limpio, siendo menor la cantidad de agua necesaria para el lavado de la cuba hormigonera que en condiciones normales de trabajo.
Con todo ello, RE-CON ZERØ EVO de Mapei constituye una potente herramienta para poder transformar el hormigón devuelto en un material granular que puede emplearse como árido reciclado, reduciendo los costes asociados al transporte, gestión de los residuos, consumo de recursos (energía y agua) y permitiendo disponer de un árido reciclado trazable a lo largo del proceso productivo que contribuye a la sostenibilidad de las estructuras de hormigón.
Características técnicas de RE-CON ZERØ EVO
RE-CON ZERØ EVO es un producto bicomponente en polvo formulado con polímeros y compuestos inorgánicos desarrollado en los laboratorios de MAPEI que permite recuperar en un tiempo muy breve, directamente sobre el camión hormigonera, los restos de hormigón en fresco que son devueltos a la central de hormigón.
Una vez finalizado el proceso de mezcla, el material granular debe descargarse en el suelo sin formar un único montón, distribuyendolo sobre un área lo más amplia posible, removiéndolo de vez en cuando (en función de la temperatura) hasta que el material esté consolidado y endurecido y pueda almacenarse en su acopio correspondiente.
Resultados del material granular
Las características del material granular obtenido con RE-CON ZERØ EVO dependen de:
- Las características fisicoquímicas de los áridos de partida.
- El tipo de cemento y la relación agua/cemento del hormigón devuelto.
- El espesor de la capa de cobertura (proceso de maduración / secado).
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