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En agosto de 2022, GRUPO PUMA participó en la reparación e impermeabilización de los filtros y decantadores de la ETAP de San Isidro, en Valladolid, suministrando productos de sus gamas Morcemrest y Pumalastic para asegurar la durabilidad y protección de las estructuras.
Impermeabilización de GRUPO PUMA
La estación potabilizadora de San Isidro está situada en la Carretera de Soria y fue construida en 1886. Durante las últimas décadas, se ha ido renovando y modernizando, con la última intervención registrada en 2010.
El pasado mes de agosto de 2022, GRUPO PUMA fue partícipe de la reparación e impermeabilización de los filtros de agua y decantadores de esta ETAP villasoletana. Un proyecto elaborado por IDS Ingeniería y Desarrollo Sostenible y ejecutado por Proforma Ejecución de Obras y Restauración, S.L. donde GRUPO PUMA tuvo la oportunidad de asesorar sobre las prácticas para la correcta reparación e impermeabilización de estos depósitos, recomendando productos con altas características técnicas.
Descripción de los elementos
El agua que se potabiliza en esta planta se capta del canal del Duero donde, después de su tratamiento con ozono gas, la etapa de coagulación se realiza con cloruro férrico en cuatro decantadores, en los cuales se separa la materia coagulada por acción de la gravedad. El agua decantada pasa a la etapa de filtración en arena en los que la materia que no ha sido separada por decantación.
De la filtración en arena se pasa al proceso de absorción en carbón para la eliminación de sustancias causantes del mal sabor y olor en el agua, así como la retirada de sustancias pesticidas en caso de ser necesario. Una vez que el agua ha sido filtrada en carbón se adiciona hipoclorito para la desinfección y para garantizar que el agua es inocua.
El agua ya apta para el consumo es almacenada en el depósito de distribución de capacidad 75.000 m3.
Grupo Puma participa en la etapa tanto de reparación de los filtros y decantadores de hormigón, mediante sus productos para reparación discontinua Gama Morcemrest y sellado de las juntas con masilla de poliuretano Gama Pumalastic, como en la última fase de impermeabilización y protección del hormigón polimérica, mediante la Gama Morcem Dry PU.
En este caso, dado el estado en el que se encontraban los soportes, se dieron las instrucciones para que se ejecutaran los trabajos previos de pasivado, reparación y realización de medias cañas de mortero en los encuentros angulosos, para evitar zonas de acumulación de tensiones que puedan provocar fisuración en el revestimiento o falta de material en las esquinas.
Paso a paso de la ejecución
- Reparación discontinua con morteros de altas prestaciones
En el caso de las zonas más deterioradas en las cuales se aprecian las armaduras metálicas se proyecta un picado de las zonas de hormigón deterioradas, para posteriormente pasivar las armaduras con una imprimación en base cementosa, que también es apta como puente de unión para la aplicación posterior de mortero estructural tixotrópico de reparación clase R4.
Para ello se emplean los productos prescritos en dicho proyecto: Implarest C, como pasivador de armados y Morcemrest EF 50, como mortero de reparación tipo R4.
- Sellado de juntas con masilla elástica
Se realizó un sellado de las juntas mediante masilla, PUMALASTIC PU, de alta elasticidad.
- Impermeabilización de filtros y decantadores
Se propone la aplicación del sistema polimérico Morcem Dry PU, mediante la aplicación de un revestimiento de poliuretano impermeable, elástico y de alta resistencia al ataque químico y a la abrasión, siendo también apto para contener agua potable (posee certificado de potabilidad).
Previamente a su aplicación, es necesaria la revisión de las condiciones de idoneidad del soporte, así como la aplicación de la imprimación, Implarest PU, imprimación semi-elástica de poliuretano exenta de disolventes.
En el caso de las zonas del hormigón donde no llega el agua se procederá a la aplicación de una capa de poliuretano alifático resistente a los ultravioletas, sobre la resina de poliuretano, Morcem Dry PU Barniz UV.
Desafíos y soluciones
En este caso contamos con el hándicap de trabajar a la intemperie, y en meses de verano con temperaturas ambientales en torno a 26-28 grados centígrados. Debido a estos condicionantes extremos de temperatura de trabajo, se decidió añadir a cada uno de los productos un 13% de XILENO de GRUPO PUMA, proteger la máquina de airless del sol directo y tener a mano solamente el material que se usaba en el momento, protegiendo el resto del sol directo. De esta forma se consiguió un tiempo abierto óptimo de los productos para garantizar una correcta aplicación y el menor desperdicio posible de material.
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